산업용 펌프의 기계식 씰 고장 전 조기 경고 신호

기계식 씰 고장 초기 경고 신호가 중요한 이유

산업용 유체 처리 시스템에서 기계식 씰은 회전축과 고정된 펌프 케이싱 사이의 주요 밀폐 장벽 역할을 합니다. 씰의 작동 무결성은 전체 펌핑 장치의 신뢰성, 안전성 및 환경 규정 준수에 직접적인 영향을 미칩니다. 탄화수소 처리, 화학 제조 및 발전과 같은 고위험 환경에서는 씰 성능이 엄격한 기준에 따라 좌우되며, API 682와 같은 표준을 준수해야 하는 경우가 많습니다. API 682는 유지 보수 없이 최소 25,000시간의 연속 작동을 요구합니다.

이러한 엄격한 설계 기준에도 불구하고, 기계식 씰은 원심 펌프에서 가장 빈번하게 발생하는 고장 원인 중 하나이며, 전체 펌프 유지보수 작업의 약 65~70%를 차지합니다. 씰 열화의 초기 징후를 파악하는 것은 단순한 유지보수 모범 사례가 아니라 필수적인 운영 요건입니다. 씰이 작동 한계를 넘어서기 전에 조치를 취하면 사소한 기계적 결함이 치명적인 장비 고장으로 이어지는 것을 방지할 수 있습니다.

산업 장비에서 기계식 씰의 역할은 무엇일까요?

근본적으로,기계식 씰은 유체 누출을 방지합니다.이 기술은 회전하는 주 링과 고정된 접촉 링, 두 개의 매우 평평한 표면 사이에 고도로 제어된 미세한 간격을 유지함으로써 구현됩니다. 이 두 면은 2~3개의 밝은 띠(약 11.6~17.4 마이크로인치)의 평탄도 공차로 래핑됩니다. 일반적으로 0.5~1.5 마이크론 두께의 얇은 유체막이 이 두 면 사이를 흐르면서 필수적인 윤활 및 냉각 기능을 제공합니다.

주요 밀봉면 외에도, 조립체는 샤프트와 케이싱을 따라 누출을 방지하기 위해 탄성 O링이나 유연한 흑연 웨지와 같은 2차 정적 밀봉 장치에 의존합니다. 기계적 하중 요소에는 다음이 포함됩니다.단일 코일 스프링여러 개의 스프링이나 용접된 금속 벨로우즈는 일정한 축 방향 힘을 가하여 동적 압력 변화 동안 씰 면이 닫힌 상태를 유지합니다. 이러한 구성 요소들은 함께 미세한 축 방향 및 반경 방향 샤프트 움직임에 동적으로 적응해야 하며, 극한 환경에서는 1,000 PSI(69 bar)를 초과하는 유체 압력을 처리해야 합니다.

초기 씰 열화 징후를 무시할 경우의 위험성

씰 열화의 초기 징후를 무시하면 심각한 운영 및 환경적 문제가 발생할 수 있습니다. 미세한 유체막이 파괴되거나 씰 표면에 기계적 손상이 발생하면 마찰로 인해 국부적으로 극심한 열이 발생합니다. 이러한 열 상승은 탄성 중합체 재질의 2차 씰을 경화, 균열 또는 압출시켜 누출을 빠르게 유발할 수 있습니다. 휘발성 유기 화합물(VOC)을 취급하는 경우, 이는 유해 물질 배출로 이어져 미국 환경보호청(EPA)의 엄격한 휘발성 유기 화합물 배출량 기준치인 500ppm을 빠르게 초과할 수 있습니다.

더욱이, 점검되지 않은 씰 열화는 종종 2차 기계적 손상으로 이어집니다. 씰이 손상되면 공정 유체가 샤프트를 따라 이동하여 베어링 하우징을 오염시킵니다. 연구에 따르면 베어링 윤활유에 공정 유체가 0.002%만 오염되어도 베어링 수명이 최대 48%까지 단축될 수 있습니다. 베어링이 고장 나면 샤프트의 변형으로 인해 나머지 씰 구성 요소가 파손되고 펌프 케이싱과 임펠러까지 손상될 수 있으며, 수리 범위가 기하급수적으로 증가합니다.

조기 발견이 가동 중단 시간과 비용을 줄이는 방법

기계식 씰 마모를 사전에 감지하는 것은 펌프 유지보수의 경제성을 근본적으로 변화시킵니다. 기계식 씰을 정기적으로 교체하면 구매팀은 추가 비용 없이 부품을 조달할 수 있고, 생산 흐름을 중단하지 않고 예비 장비로 전환할 수 있습니다. 표준 ANSI 공정 펌프의 카트리지 씰을 계획적으로 교체하는 데에는 일반적으로 1,500달러에서 3,500달러의 직접 비용이 발생하며 4~6시간의 인건비가 소요됩니다.

반대로, 고장 발생 시까지 가동하는 경우 비상 정지가 발생하여 막대한 재정적 손실을 초래합니다. 연속식 석유화학 공정에서 계획되지 않은 펌프 고장은 시간당 1만 달러에서 10만 달러 이상의 생산 손실을 야기할 수 있습니다. 신뢰성 엔지니어는 조기 감지 기술을 활용하여 사후 대응식 유지보수에서 예측 유지보수로 전환함으로써 평균 고장 간격(MTBF)을 두 배로 늘리고 전체 수명 주기 유지보수 비용을 30~40% 절감할 수 있습니다.

씰 고장을 유발하는 공정 조건

기계식 씰은 단독으로 고장나는 경우가 드물며, 거의 항상 불리한 공정 조건이나 시스템적인 기계적 결함의 증상으로 나타납니다. 씰은 특정 압력, 온도 및 유체 상태 범위 내에서 작동하도록 설계되었습니다. 공정이 이러한 설계된 경계를 벗어나면 유체막의 미묘한 균형이 깨져 마모가 급격히 진행됩니다.

기계식 씰을 손상시키는 특정 작동 스트레스 요인을 이해하는 것이 조기 마모를 진단하는 첫 번째 단계입니다. 신뢰성 엔지니어는 씰 환경이 장기 작동에 적합한 상태로 유지되도록 유압 안정성, 유체 구성 및 기계적 정렬을 지속적으로 모니터링해야 합니다.

압력 불안정, 건식 운전 및 캐비테이션

유압 불안정성은 씰면 손상의 주요 원인입니다. 펌프가 최적 효율점(BEP)을 벗어나 작동할 경우, 불균형한 반경 방향 및 축 방향 힘이 발생하여 축이 휘어지고, 이로 인해 씰면이 급격하게 열리고 닫히게 됩니다. 유효 순흡입양정(NPSHa)이 필요한 여유(NPSHr)보다 낮아지면 캐비테이션이 발생합니다. 증기 기포의 내파는 충격파를 발생시켜 취약한 탄소 또는 탄화규소 씰면을 파손시킵니다.

건식 운전 또한 마찬가지로 파괴적입니다. 펌프의 프라이밍이 손실되거나, 증기압 여유가 부족하여 공정 유체가 씰 면 사이에서 기화될 때 발생합니다. 윤활유 막이 없으면 마찰 계수가 급격히 증가합니다. 건식 운전이 시작되면 30~60초 내에 면 온도가 150°C(300°F)까지 급상승하여 열 균열이 발생합니다. 열 균열은 씰 면에 미세한 방사형 균열 네트워크를 형성하여 반대쪽 링에 절삭 공구처럼 작용합니다.

마모성, 결정화성 또는 부식성 유체

펌핑되는 유체의 물리적 및 화학적 특성은 씰 수명에 큰 영향을 미칩니다. 중량 기준으로 고형물 농도가 10%를 초과하는 마모성 슬러리의 경우, 마모로 인한 홈 형성을 방지하기 위해 탄화규소와 탄화텅스텐과 같은 특수 경질 표면 조합이 필요합니다. 유체에 대기와 접촉 시 결정화되는 용해된 고형물이 포함되어 있으면, 생성된 결정이 동적 O링 홈에 쌓여 씰 걸림 현상을 일으키고 스프링이 씰 면을 닫지 못하게 할 수 있습니다.

부식성 유체는 씰 구성 요소의 금속 재질을 손상시킵니다. 재질 선택이 잘못되면 316 스테인리스강 벨로우즈나 스프링에 공식이나 염화물 응력 부식 균열이 발생할 수 있습니다. 또한, 엘라스토머 O링과의 화학적 비호환성으로 인해 O링이 원래 부피의 20~30%까지 팽창하거나, 반대로 수축 및 취성이 발생하여 2차 밀봉 장벽이 파괴될 수 있습니다.

설치, 정렬 및 윤활 문제

가장 튼튼한 것조차도기계식 씰이 조기에 고장날 것입니다.구조적으로 손상된 장비에 설치할 경우, API 682 지침에 따르면 축 방향 런아웃은 씰 챔버에서 총 지시계 판독값(TIR) ​​0.002인치(0.05mm)를 초과해서는 안 됩니다. 축이 휘었거나 베어링이 마모되어 발생하는 과도한 런아웃은 씰 구성 요소가 매 회전마다 동적으로 진동하게 하여 금속 벨로우즈 또는 스프링의 피로 파손을 초래합니다.

배관 변형 또한 숨겨진 원인 중 하나입니다. 무거운 흡입 또는 토출 배관을 적절한 지지대 없이 펌프 플랜지에 볼트로 고정하면 기계적 응력으로 인해 펌프 케이싱이 변형됩니다. 이러한 변형은 회전축에 대한 씰 챔버의 정렬 불량을 초래합니다. 또한 펌프 베어링의 윤활이 부족하면 기계적 진동이 증가하고, 이 진동이 씰 면에 직접 전달되어 마모와 파손을 가속화합니다.

씰 열화의 관찰 가능한 증상

기계식 씰은 펌프 하우징 내부에 밀봉되어 있기 때문에 작업자는 작동 중에 씰링 면을 육안으로 검사할 수 없습니다. 그러나 내부 부품의 열화는 외부에서 확실한 증상을 유발합니다. 정상 작동에 대한 정확한 기준선을 설정함으로써 유지보수팀은 씰이 완전히 파손되기 훨씬 전에 씰 마모의 미묘한 물리적 징후를 파악할 수 있습니다.

이러한 관찰 가능한 증상을 모니터링하려면 정기적인 운영자 순찰, 자동화된 센서 데이터, 그리고 허용 가능한 작동 임계값에 대한 명확한 이해가 필요합니다. 누출률, 음향 신호 및 보조 시스템 작동의 변화는 임박한 고장을 나타내는 주요 지표 역할을 합니다.

정상적인 밀봉 누출을 넘어선 누출

기계식 씰은 누출이 전혀 없다는 것은 흔한 오해입니다. 윤활유 막을 유지하기 위해서는 극미량의 유체가 씰 표면을 통과해야 합니다. 정상적인 씰에서는 이 유체가 대기 쪽으로 나오면 기화되어 눈에 띄지 않는 누출(경질 탄화수소의 경우 시간당 3g 미만)이 발생합니다. 씰 글랜드에서 액체가 눈에 띄게 떨어지는 것은 즉시 문제가 있음을 나타내는 신호입니다.

누출을 평가할 때는 누출 속도를 정량화하여 손상 정도를 판단해야 합니다. 완전히 마른 상태에서 분당 1~5방울 정도의 미세한 누출이 발생하면 초기 접촉면 손상이나 O링 열화를 시사합니다. 지속적인 누출이나 끊임없는 누출은 접촉면의 완전한 손실 또는 2차 씰 파열을 나타냅니다.

진동, 소음, 열 및 전력 소모량 변화

씰면에서 발생하는 기계적 이상은 펌프의 음향 및 진동 특성을 자주 변화시킵니다. 씰 챔버에서 날카로운 끽끽거리는 소리나 "펑" 하는 소리가 나는 것은 유체 증발이나 건식 운전을 강력하게 시사합니다. 씰면이 적절한 윤활 없이 마찰되면 마찰력이 증가하여 전기 모터가 더 많은 전류를 소모하게 됩니다. 유량이나 양정 요구량에 변화가 없는데도 모터 전류가 5~10% 지속적으로 증가하는 경우, 씰면 마찰이 심각하다는 것을 나타내는 경우가 많습니다.

진동 분석은 훨씬 더 명확한 정보를 제공합니다. 저주파 진동(작동 속도의 1배 또는 2배)은 일반적으로 불균형이나 정렬 불량을 나타내는 반면, 씰 면 손상은 고주파 진동을 발생시킵니다. 또한 과도한 마찰은 열을 발생시킵니다. 열화상 스캔 결과 씰 글랜드 온도가 주변 펌프 케이싱보다 지속적으로 15°C~20°C(27°F~36°F) 높은 것으로 나타나면 유체막이 손상되었을 가능성이 높으며, 씰 면이 직접적인 기계적 접촉 상태에 있는 것입니다.

플러싱, 퀜칭, 배리어 유체 및 씰 포트 이상

을 위한이중 기계식 씰보조 플러시, 퀜칭 또는 배리어 유체 시스템(예: API 플랜 52, 53A/B/C 또는 54)은 생명 유지 시스템이자 주요 진단 창구 역할을 합니다. API 플랜 53A 가압 배리어 시스템에서 배리어 유체는 씰 챔버 압력보다 1.5~2.0bar(22~29PSI) 높은 압력으로 유지됩니다. 정상적인 시스템에서도 한 달 동안 미량의 배리어 유체가 손실될 수 있습니다.

만약 작업자가 일주일에 한 번 이상 씰 포트를 보충해야 하거나, 시스템의 압력이 24시간 동안 0.5bar(7.2PSI)를 초과하여 떨어지는 경우, 내부 또는 외부 씰 면이 손상된 것입니다. 반대로, 비가압 API Plan 52 시스템에서 씰 포트의 액체 수위가 갑자기 상승하거나 포트의 압력 게이지가 급격하게 상승하는 경우, 내부 씰이 파손되어 고압의 공정 유체가 버퍼 시스템으로 유입되었음을 나타냅니다.

경고 신호를 진단하는 방법

경고 신호가 감지되면 유지보수 및 신뢰성 팀은 관찰에서 진단으로 전환해야 합니다. 정확한 진단은 근본적인 시스템적 문제를 해결하지 않고 고장난 씰만 교체하는 흔한 오류를 방지하여, 필연적으로 반복적인 고장을 막습니다.

정확한 진단은 물리적 증상과 공정 데이터, 과거 유지보수 기록을 연관시켜 분석하는 데 달려 있습니다. 이러한 데이터들을 종합적으로 고려함으로써 엔지니어는 근본 원인이 기계적, 운영적 또는 화학적 문제인지 파악할 수 있습니다.

증상과 가능한 근본 원인을 연결하세요.

진단의 첫 번째 단계는 관찰된 물리적 증상을 가장 가능성이 높은 고장 모드와 연결하는 것입니다. 이러한 논리적 추론을 통해 팀은 펌프를 가동 중지하기 전에 올바른 교체 부품을 준비하고 보조 시스템 문제를 해결할 수 있습니다. 예를 들어, 씰에서 누출이 발생하여 글랜드 주변에 미세한 검은색 탄소 분진이 많이 쌓이는 경우, 주요 진단은 카본 페이스의 심각한 건식 작동입니다.

마찬가지로, 씰에서 간헐적으로 심한 누출이 발생했다가 일시적으로 해결되는 경우, 씰 표면이 파손된 것이 아니라 마모 또는 결정화로 인한 O링 걸림이 원인일 가능성이 높습니다.

진동, 열화상 및 공정 추세 데이터를 사용하십시오.

첨단 상태 모니터링 기술은 진단 가설을 확인하는 데 필요한 정량적 데이터를 제공합니다. PeakVue 기술과 같은 고주파 진동 엔벨로핑 기술은 미세한 씰 표면 충격으로 발생하는 특정 응력파를 배경 펌프 소음에서 분리해낼 수 있습니다. 이를 통해 분석가는 체적 누출이 발생하기 몇 주 전에 씰 표면의 파손을 감지할 수 있습니다.

적외선(IR) 열화상 촬영 또한 매우 유용합니다. 씰 글랜드와 플러시 배관 전체의 열 구배를 분석함으로써 기술자는 API 플러시 계획이 제대로 작동하는지 확인할 수 있습니다. 예를 들어, API 계획 11(밸브 바이패스를 통해 씰로 유체를 배출하는 방식)에서 플러시 라인의 온도가 공정 유체의 온도가 아닌 주변 공기의 온도와 동일하다면, 오리피스가 막혀 씰에 냉각 유량이 공급되지 않고 있는 것일 가능성이 높으며, 이는 과열의 원인을 확인시켜 줍니다.

점검 및 유지보수 기록을 검토하십시오.

진단 정확도는 과거 데이터에 크게 좌우됩니다. 신뢰성 엔지니어는 특정 설비의 평균 고장 간격(MTBF)과 과거 고장 모드를 확인하기 위해 전산 유지보수 관리 시스템(CMMS)을 조회해야 합니다. 만약 펌프에 점검이 필요한 경우,새로운 기계식 씰6개월마다 발생하는 분해 점검 보고서에서 일관되게 "압출된 O링"이 지적되는데, 진단은 기계적 정렬 문제에서 잘못된 재료 사양(예: 고온 증기 응용 분야에 Kalrez 대신 Viton 사용)으로 바뀝니다.

증상이 처음 나타난 정확한 시점의 SCADA 또는 DCS 시스템에서 얻은 공정 추세 데이터를 검토하는 것도 매우 중요합니다. 종종 씰 고장은 흡입 압력의 갑작스러운 손실, 급격한 온도 상승 또는 펌프가 닫힌 토출 밸브를 통해 작동된 기간과 같은 특정 작동 이상으로 인해 발생하는 경우가 있습니다. 이러한 공정 이상 현상을 파악하면 씰 고장이 부품 결함이 아닌 작동 오류로 인해 발생했는지 확인할 수 있습니다.

유지보수팀을 위한 의사결정 경로

경고 신호가 확인되면 유지보수 책임자는 신중한 대응을 실행해야 합니다. 의사 결정 과정에서는 생산 유지를 위한 즉각적인 필요성과 장비의 치명적인 손상 및 환경 규정 위반 위험 사이의 균형을 맞춰야 합니다.

공식적인 의사결정 경로를 수립하면 시의적절하고 안전하며 경제적으로 타당한 개입이 보장됩니다. 이 경로는 즉각적인 완화 노력을 지시하고, 수리와 교체의 경제성을 평가하며, 지속적인 개선을 위해 고장 후 분석을 의무화합니다.

경고 신호가 나타날 때의 첫 번째 반응

기계식 씰 경고 신호가 나타나면 가장 먼저 해야 할 일은 누출을 차단하고 확인하는 것입니다. 누출량이 비정상적인 수준을 넘어서면 작업자는 즉시 씰 플러시, 퀜칭 또는 배리어 시스템이 작동 중이고 밸브가 제대로 닫혀 있는지 확인해야 합니다. API 플랜 11 플러시 라인이 막혔을 경우 이를 복구하거나 씰 챔버에 갇힌 공기를 배출하면 손상된 씰을 안정화하고 완전한 고장을 지연시킬 수 있습니다.

동시에 운영팀은 환경 및 안전 위험을 평가해야 합니다. 누출되는 유체가 위험하거나 가연성 화학물질이고 누출량이 현지 규제 기준치(예: VOC 500ppm 초과)를 초과하는 경우, 즉시 펌프를 차단하고 예비 펌프로 전환해야 합니다. 누출되는 유체가 무해한 물질(예: 냉각수)이고 누출량이 적은 경우, 교체 부품을 준비하는 동안 모니터링 빈도를 일일 또는 교대 근무 간격으로 늘릴 수 있습니다.

씰을 언제 조정, 수리 또는 교체해야 할까요?

펌프가 가동 중지되면 유지보수팀은 수리 또는 교체라는 결정을 내려야 합니다.카트리지 기계식 씰모듈식 구조가 매우 용이합니다. 씰을 충분히 일찍, 즉 표면에 깊은 홈이 생기거나 금속 부품이 열에 의해 변형되기 전에 제거하면 인증된 시설로 보내 재정비를 할 수 있습니다. 재정비에는 일반적으로 초음파 세척, 탄성 O링 및 스프링 교체, 그리고 탄화규소 또는 탄소 섬유 표면을 필요한 2-광선 밴드 평탄도로 재연마하는 작업이 포함됩니다.

업계 표준 비용 편익 분석에 따르면, 씰 수리 비용이 새 카트리지 가격의 60% 미만일 경우 수리가 경제적으로 가장 유리한 선택입니다. 그러나 초기 경고 신호를 무시하고 씰이 심각한 건식 작동 사고를 겪은 경우, 금속 벨로우즈나 카트리지 슬리브에 흠집이 생기거나 변형될 수 있습니다. 이러한 경우 수리 비용이 60% 임계값을 쉽게 초과하게 되므로, 신뢰성을 확보하기 위해서는 전체 교체가 필수적입니다.

씰 파손 재발 방지 방법

의사 결정 과정의 마지막 단계는 재발 방지입니다. 근본 원인 분석(RCFA)을 수행하지 않고 고장난 씰을 교체하면 향후 가동 중단이 불가피합니다. 열 균열, 화학적 손상 또는 마모로 인한 홈과 같은 고장난 씰 표면의 물리적 증거를 통해 엔지니어링 업그레이드가 필요한지 판단해야 합니다.

근본 원인 분석(RCFA) 결과 고온이 고장의 원인으로 밝혀지면, 해당 팀은 플러싱 방식을 개선해야 합니다. 예를 들어, API 플랜 11에서 API 플랜 23으로 전환하는 것을 고려해 볼 수 있습니다. API 플랜 23은 펌핑 링과 열교환기를 사용하여 씰 챔버 내부의 유체를 국부적으로 냉각합니다. 마모가 원인인 경우에는 표면 금속 재질을 개선하거나 사이클론 분리기(API 플랜 31)를 설치하여 플러싱 유체에서 고형물을 제거하면 고장 곡선이 영구적으로 변경되어 조기 경고 데이터를 장기적인 기계적 신뢰성으로 전환할 수 있습니다.

핵심 요약

• 누출, 진동, 온도, 압력 및 전력 소모를 알려진 기준선과 비교하여 모니터링함으로써 작은 씰 변화도 고장 발생 전에 파악할 수 있습니다.
• 누출량이 미량의 증기에서 물방울 떨어짐, 분무, 결정화된 잔류물 또는 눈에 보이는 공정 유체 축적으로 바뀌면 기계식 씰을 즉시 점검하십시오.
• 윤활유에 공정 유체 오염이 아주 미량이라도 발생하면 베어링 수명이 급격히 단축될 수 있으므로, 씰 누출을 조기에 해결하여 베어링의 신뢰성을 보호하십시오.
• 씰을 교체할 때마다 설치, 정렬, 세척 및 재질 호환성을 확인하여 동일한 원인으로 인한 고장이 반복되는 것을 방지하십시오.
• 펌프의 작동 조건, 유체 특성, 압력 및 작동 환경에 따라 단일 스프링, 엘라스토머 벨로우즈, 카트리지 또는 이중 기계식 씰과 같은 적절한 씰 설계를 사용하십시오.

자주 묻는 질문

펌프의 기계식 씰 고장 초기 징후는 무엇입니까?

초기에 나타나는 일반적인 징후로는 육안으로 확인 가능한 누출, 씰 챔버 온도 상승, 비정상적인 진동, 이상 소음, 압력 불안정, 전력 소모 증가 및 베어링 오일 오염 등이 있습니다. 펌프의 정상 작동 상태에서 반복적으로 변화가 나타나는 경우, 씰 면이나 보조 씰이 손상되기 전에 점검해야 합니다.

기계식 씰에서 정상적인 누출량은 어느 정도입니까?

기계식 씰은 미세한 윤활막에 의존하므로 극히 미량의 증기 누출이나 미량의 누출은 정상일 수 있습니다. 그러나 액체가 떨어지거나, 분사되거나, 결정화된 침전물이 생기거나, 누출량이 갑자기 증가하는 경우 씰이 의도된 작동 상태를 벗어나고 있음을 나타냅니다.

산업용 펌프의 기계식 씰이 왜 그렇게 자주 고장나는 걸까요?

기계식 씰은 회전, 압력, 열 및 유체 화학의 접점에서 작동합니다. 정렬 불량, 건식 운전, 진동, 잘못된 설치, 부적절한 씰 재질 또는 공정 변경은 얇은 유체막을 파괴하고 밀봉면을 손상시킬 수 있으므로 씰은 펌프 유지 보수에서 빈번하게 교체해야 하는 항목입니다.

진동이 기계식 씰 문제의 징후일 수 있을까요?

예. 진동 증가는 축 처짐, 베어링 마모, 캐비테이션, 정렬 불량 또는 씰면 불안정성을 나타낼 수 있습니다. 이러한 현상은 회전 및 고정 씰면을 빠르게 손상시킬 수 있으므로 진동 추세를 정상 펌프 작동 데이터와 비교하여 확인해야 합니다.

기계식 씰의 누출을 방치하면 어떻게 될까요?

사소한 누출이라도 과열, 엘라스토머 경화, 베어링 오일 오염, 축 손상 및 공정 유출로 이어질 수 있습니다. 위험한 환경에서는 누출을 무시할 경우 안전, 환경 및 규제상의 위험을 초래할 수 있습니다.