우리는 기계식 씰이 탄소가 마모될 때까지 작동해야 한다는 것을 알고 있지만, 경험에 따르면 펌프에 설치된 원래 장비 씰에서는 이런 일이 결코 발생하지 않습니다.우리는 값비싼 새 메카니컬 씰을 구입했는데 그것도 낡지 않습니다.그렇다면 새 봉인은 돈 낭비였습니까?
설마.여기서 당신은 논리적으로 보이는 일을 하고 있습니다. 다른 씰을 구매하여 씰 문제를 해결하려고 시도하고 있지만 이는 좋은 브랜드의 페인트를 구입하여 자동차에 대한 좋은 페인트 작업을 시도하는 것과 같습니다.
자동차에 좋은 페인트 작업을 하고 싶다면 네 가지 일을 해야 합니다: 차체 준비(금속 수리, 녹 제거, 샌딩, 마스킹 등);좋은 브랜드의 페인트를 구입하세요(모든 페인트가 동일하지는 않습니다).페인트를 올바르게 도포하십시오(정확한 양의 공기압, 흘러내림 또는 흘러내림이 없고 프라이머와 마감 코팅 사이에 자주 샌딩 처리).페인트를 칠한 후에는 페인트를 관리하십시오(세척, 왁스칠 및 차고 보관).
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이 네 가지 작업을 올바르게 수행했다면 자동차 페인트 작업이 얼마나 오래 지속될 수 있습니까?분명히 수년 동안.밖으로 나가서 차들이 지나가는 것을 지켜보면 이 네 가지 일을 하지 않는 사람들의 증거를 보게 될 것입니다.사실, 우리가 좋아 보이는 오래된 차를 보면 그것을 쳐다볼 정도로 드문 일입니다.
좋은 씰 수명을 달성하려면 네 단계도 필요합니다.분명해야 하지만 어쨌든 살펴보겠습니다.
밀봉을 위한 펌프 준비 - 이것이 차체 작업입니다.
좋은 도장 구입 - 좋은 페인트
씰을 올바르게 설치하십시오 - 페인트를 올바르게 도포하십시오
필요한 경우 올바른 환경 제어를 적용합니다(아마도 그럴 것입니다). 또한 세척 및 왁스 처리도 합니다.
우리는 이러한 각 주제를 자세히 살펴보고 기계식 씰의 수명을 대부분이 마모될 정도로 늘리기 시작할 것입니다.이 정보는 원심 펌프와 관련이 있지만 혼합기 및 교반기를 포함한 거의 모든 종류의 회전 장비에도 적용될 수 있습니다.
씰용 펌프를 준비합니다.
준비하려면 레이저 정렬 장치를 사용하여 펌프와 드라이버 사이를 정렬해야 합니다."C" 또는 "D" 프레임 어댑터가 더 나은 선택입니다.
다음으로 회전 어셈블리의 동적인 균형을 맞추는 작업은 대부분의 진동 분석 장비를 사용하여 수행할 수 있지만 해당 프로그램이 없는 경우 공급업체에 문의하십시오.샤프트가 구부러지지 않았는지 확인하고 중심 사이에서 회전하는지 확인해야 합니다.
중실 샤프트는 휘어질 가능성이 적고 기계적 밀봉에 훨씬 더 좋기 때문에 샤프트 슬리브를 피하는 것이 좋으며 가능한 한 파이프 변형을 줄이려고 노력합니다.
제품 온도가 100°C보다 높으면 "중심선" 설계 펌프를 사용하십시오. 이렇게 하면 펌프의 일부 파이프 변형 문제가 줄어듭니다.또한 샤프트 길이 대 직경 비율이 낮은 펌프를 사용하십시오.이는 간헐적인 서비스 펌프의 경우 매우 중요합니다.
너무 큰 스터핑 박스를 사용하고 점점 가늘어지는 디자인을 피하고 씰에 충분한 공간을 확보하세요.스터핑 박스의 면을 샤프트에 최대한 직각으로 만드십시오. 이는 페이싱 도구를 사용하여 수행할 수 있으며, 알고 있는 기술을 사용하여 진동을 줄입니다.
씰 표면이 튕겨져 열려 손상될 수 있으므로 펌프에 공동이 생기지 않도록 하는 것이 중요합니다.펌프가 작동 중일 때 전원이 차단되는 경우에도 수격 현상이 발생할 수 있으므로 이러한 문제를 방지하기 위한 예방 조치를 취하십시오.
씰용 펌프를 준비할 때 다음을 포함하여 확인해야 할 몇 가지 사항이 있습니다.펌프/모터 받침대의 질량은 그 위에 놓인 하드웨어 질량의 최소 5배입니다.펌프 흡입구와 첫 번째 엘보우 사이에는 10개의 직경의 파이프가 있습니다.베이스 플레이트가 수평이고 제자리에 그라우팅되어 있는지 확인합니다.
진동 및 내부 재순환 문제를 줄이기 위해 개방형 임펠러를 조정하고, 베어링에 적절한 양의 윤활이 있는지 확인하고, 물과 고체가 베어링 캐비티에 침투하지 않도록 하십시오.또한 그리스나 립 씰을 래버린스 또는 페이스 씰로 교체해야 합니다.
스터핑 박스에 연결된 배출 재순환 라인을 피하십시오. 대부분의 경우 흡입 재순환이 더 좋습니다.펌프에 마모 링이 있는 경우 그 간격도 확인하십시오.
펌프를 준비할 때 마지막으로 해야 할 일은 펌프의 젖은 부분이 부식 방지 재료로 제조되었는지 확인하는 것입니다. 라인의 세척제와 용제는 때때로 설계자가 예상하지 못한 문제를 일으키기 때문입니다.
그런 다음 펌프의 흡입측으로 누출될 수 있는 공기를 모두 밀봉하고 볼류트에 갇힐 수 있는 모든 공기를 제거하십시오.
좋은 씰을 구입하세요
압력과 진공을 모두 밀봉하는 수력학적 균형 설계를 사용하고, 밀봉에 엘라스토머를 사용하려는 경우 O-링을 사용해 보십시오.이것은 여러 가지 이유로 가장 좋은 모양이지만, 누구도 O-링에 스프링을 가하지 않도록 하십시오. 그렇지 않으면 O-링이 제대로 구부러지거나 굴러가지 않게 됩니다.
또한 샤프트 프레팅은 조기 씰 파손의 주요 원인이므로 프레팅 방지 씰 설계를 사용해야 합니다.
고정식 씰(스프링이 샤프트와 함께 회전하지 않음)은 비산 배출물 및 기타 유체를 밀봉하는 데 있어 회전 씰(스프링이 회전함)보다 더 좋습니다.씰에 작은 스프링이 있는 경우 유체에 닿지 않도록 하십시오. 그렇지 않으면 쉽게 막힐 수 있습니다.막히지 않는 기능을 갖춘 씰 디자인이 많이 있습니다.
넓고 단단한 면은 믹서 응용 분야와 베어링에서 물리적으로 멀리 떨어져 있는 씰에서 볼 수 있는 방사형 움직임에 탁월합니다.
또한 고온 금속 벨로우즈 씰에는 일반적으로 해당 기능을 수행하는 엘라스토머가 부족하기 때문에 일종의 진동 감쇠가 필요합니다.
씰 외부 직경에 씰링 유체를 유지하는 설계를 사용하십시오. 그렇지 않으면 원심력으로 인해 고형물이 겹쳐진 면에 던져져 카본이 마모될 때 움직임이 제한됩니다.또한 씰 표면에는 충전되지 않은 카본을 사용해야 합니다. 이것이 가장 좋은 종류이고 비용도 과도하지 않기 때문입니다.
또한 "미스터리 재료"의 문제를 해결하는 것은 불가능하므로 모든 씰 재료를 식별할 수 있는지 확인하십시오.
공급자가 자신의 자료가 독점적이라고 말하지 못하게 하고, 만약 그것이 그들의 태도라면 다른 공급자나 제조업체를 찾으십시오. 그렇지 않으면 당신은 당신이 겪게 될 모든 문제를 겪을 자격이 있습니다.
씰 표면에서 엘라스토머를 멀리 두십시오.엘라스토머는 열에 가장 민감한 씰의 한 부분이며 온도는 표면에서 가장 뜨겁습니다.
위험하거나 값비싼 제품도 이중 밀봉으로 밀봉해야 합니다.유압 균형이 양방향인지 확인하십시오. 그렇지 않으면 압력 역전 또는 급상승으로 인해 면 중 하나가 열릴 수 있다는 도박을 하고 있는 것입니다.
마지막으로, 디자인에 탄소가 금속 홀더에 압착되어 있는 경우 탄소가 압착되어 "줄어들지" 않았는지 확인하십시오.압축된 탄소는 금속 홀더의 불규칙성에 맞춰 전단되어 겹쳐진 면을 평평하게 유지하는 데 도움이 됩니다.
씰을 올바르게 설치하십시오.
카트리지 씰은 임펠러를 조정하려는 경우 적합한 유일한 디자인이며 인쇄가 필요하지 않거나 정확한 면 하중을 얻기 위해 측정을 수행할 필요가 없기 때문에 설치가 훨씬 쉽습니다.
카트리지 이중 씰에는 펌핑 링이 내장되어 있어야 하며 제품 희석 문제를 방지하려면 가능하면 씰 사이에 완충액(낮은 압력)을 사용해야 합니다.
오일은 비열이 낮고 전도성이 낮기 때문에 어떤 종류의 오일도 완충액으로 사용하지 마십시오.
설치 시 씰을 베어링에 최대한 가깝게 유지하십시오.일반적으로 씰을 스터핑 박스 밖으로 옮길 수 있는 공간이 있으며 회전 샤프트를 안정화하는 데 도움이 되는 지지 부싱용 스터핑 박스 영역을 사용합니다.
적용 분야에 따라 이 지지 부싱을 축 방향으로 유지해야 하는지 결정해야 합니다.
분할 씰은 이중 씰이나 탈루성 방출 씰링(누설량은 백만분율로 측정)이 필요하지 않은 거의 모든 응용 분야에도 적합합니다.
분할 씰은 양면 펌프에 사용해야 하는 유일한 설계입니다. 그렇지 않으면 씰 하나만 고장난 경우 두 씰을 모두 교체해야 합니다.
또한 펌프 드라이버를 다시 정렬하지 않고도 씰을 변경할 수 있습니다.
설치 시 씰 표면에 윤활유를 바르지 말고 겹쳐진 표면에 고형물이 쌓이지 않도록 하십시오.씰 표면에 보호 코팅이 있는 경우 설치 전에 반드시 제거하십시오.
고무 벨로우즈 씰인 경우 벨로우즈가 샤프트에 달라붙게 하려면 특수 윤활제가 필요합니다.일반적으로 석유 기반 유체이지만 확실하게 확인하려면 공급업체에 문의하세요.고무 벨로우즈 씰에는 40RMS 이하의 샤프트 마감이 필요합니다. 그렇지 않으면 고무가 샤프트에 달라붙기 어렵습니다.
마지막으로, 수직으로 설치할 때는 씰 면에서 스터핑 박스를 환기시키십시오.펌프 제조업체가 통풍구를 제공하지 않은 경우 이 통풍구를 설치해야 할 수도 있습니다.
많은 카트리지 씰에는 펌프 흡입구나 시스템의 다른 저압 지점에 연결할 수 있는 통풍구가 내장되어 있습니다.
도장을 잘 관리하세요
좋은 씰 수명을 달성하기 위한 마지막 단계는 지속적으로 관리하는 것입니다.씰은 시원하고 깨끗하며 윤활성이 있는 액체를 밀봉하는 것을 선호하며 밀봉할 씰이 거의 없지만 스터핑 박스 영역에 환경 제어를 적용하여 제품을 하나로 변경할 수 있습니다.
재킷이 있는 스터핑 박스를 사용하는 경우 재킷이 깨끗한지 확인하세요.응축수나 증기는 재킷을 통해 순환하기에 가장 좋은 유체입니다.
스터핑 박스 끝 부분에 탄소 부싱을 설치하여 스터핑 박스 온도를 안정화하는 데 도움이 되는 열 장벽 역할을 해보세요.
플러싱은 제품 희석을 유발하므로 궁극적인 환경 제어이지만 올바른 씰을 사용하면 많은 플러싱이 필요하지 않습니다.해당 유형의 씰에는 시간당 4~5갤런(분 단위가 아닌 시간 단위)이면 충분합니다.
또한 열이 축적되는 것을 방지하기 위해 스터핑 박스 내에서 유체가 계속 움직이도록 해야 합니다.흡입 재순환은 밀봉하려는 제품보다 무거운 고형물을 제거합니다.
이것이 가장 일반적인 슬러리 상태이므로 흡입 재순환을 표준으로 사용하십시오.또한 사용하지 말아야 할 부분도 알아보세요.
배출 재순환을 통해 스터핑 박스의 압력을 높여 겹쳐진 면 사이에서 유체가 증발하는 것을 방지할 수 있습니다.재순환 라인을 겹쳐진 면에 겨냥하지 마십시오. 부상을 입을 수 있습니다.금속 벨로우즈를 사용하는 경우 재순환 라인이 샌드블라스터 역할을 하여 얇은 벨로우즈 플레이트를 절단할 수 있습니다.
제품이 너무 뜨거우면 스터핑박스 부분을 식혀주세요.흡수 온도와 정지 냉각으로 인해 스터핑 박스 온도가 급격하게 변하여 제품 상태가 변할 수 있으므로 이러한 환경 제어는 펌프가 정지될 때 더 중요하다는 점을 기억하는 것이 중요합니다.
위험한 제품에는 API가 필요합니다.이중 씰을 사용하지 않기로 선택한 경우 글랜드를 입력하십시오.API의 일부인 재해 부싱입니다.구성은 펌프가 작동 중일 때 베어링이 손실되는 경우 씰의 물리적 손상을 방지합니다.
API 연결이 올바르게 이루어졌는지 확인하세요.4개의 포트를 혼합하고 플러시 또는 재순환 라인을 급냉 포트에 연결하는 것은 쉽습니다.
냉각 연결부를 통해 너무 많은 증기나 물을 넣지 마십시오. 그렇지 않으면 베어링 케이스에 들어갈 수 있습니다.배수 연결부에서 누출이 발생하면 작업자는 밀봉 실패로 인식하는 경우가 많습니다.그들이 차이점을 알고 있는지 확인하십시오.
이러한 씰 팁 구현
이 네 가지를 모두 해본 사람이 있나요?불행히도.만약 그렇게 한다면 씰의 10~15%가 마모되는 것이 아니라 85~90%가 마모될 것입니다.카본 면이 많이 남아 있는 조기에 실패한 씰이 계속해서 규칙입니다.
우리가 좋은 바다표범 생활이 부족하다는 것을 설명하기 위해 듣는 가장 흔한 변명은 제대로 할 시간이 없다는 것입니다. 그 다음에는 "하지만 고칠 시간은 항상 있습니다."라는 진부한 말이 뒤따릅니다.우리 대부분은 필요한 단계 중 한두 가지를 수행하면 씰 수명이 늘어나는 것을 경험합니다.씰 수명이 길어지면 아무런 문제가 없지만 씰이 마모되는 것과는 거리가 멀습니다.
잠시 생각해 보세요.봉인이 1년 동안 지속된다면 문제는 얼마나 클 수 있습니까?온도가 너무 높거나 압력이 너무 심하면 안 됩니다.그것이 사실이라면 봉인이 실패하는 데 1년이 걸리지 않을 것입니다.같은 이유로 제품이 너무 더러워지면 안 됩니다.
우리는 문제가 샤프트에 충격을 주어 손상된 슬리브나 샤프트를 통해 누출 경로를 일으키는 씰 설계만큼 간단하다는 것을 종종 발견합니다.다른 경우에는 1년에 한 번 라인을 청소하는 데 사용되는 플러시가 범인이라는 사실을 발견했으며, 씰 구성 요소에 대한 이러한 위협을 반영하기 위해 씰 재료를 변경하는 사람은 아무도 없습니다.
게시 시간: 2023년 8월 25일